當鍋內物料料位達到溢流口的高度時，則物料自鍋底排料管開始往外溢流排料。
炒鍋煅燒石膏方式，較早起源于美國，日本也早在明治43年就建立了用炒鍋煅燒的工廠，我國在20世紀70年末已使用。
排濕：在鍋頂上部設置排氣管，與收塵器連接。由于排出溫度高于l00。C，同時排出的水蒸氣有一定數量的石膏粉，故要選用耐溫不結露的收塵器，如旋風收塵器或電收塵器。
使用的燃料為重油，-天然氣等。無論何種燃料，其燃燒室都設在炒鍋下部外側，所燃燒煙氣由鍋底沿鍋外壁的火道及鍋內火管螺旋上升由引風機引出。
該炒鍋錐體部分非常大直徑3m，炒鍋高度2．8m，簡體部分高1．8m，筒形段和錐形段都是用10mm厚低碳鋼制成，外用100mm厚巖棉保溫。
炒鍋結構與燃氣的基本相同(圖2-2-27)，但錐體非常大直徑由3m擴大為3．6m，總高度4．5m，筒形段高度1．65m。
回轉窯是煅燒石膏的一種熱工設備，其形狀與水泥和石灰干燥或燒成的回轉窯基本相同。世界各國大多采用水平回轉窯，少數用套筒式回轉窯。
可獲得高產量，BPB已有從5～40t／h的錐形炒鍋，一次投料量較傳統炒鍋少，但煅燒時間短，相應產量就較大。
球磨機：國內曾在一條400萬m2／年的紙面石膏板生產線上使用過球磨機，但由于石膏石料性較軟，粉碎效率很低，粉磨細度達不到工藝要求，產量也滿足不了生產線的要求，后改為雷蒙磨。
雷蒙磨系統主要由儲料倉、喂料機、雷蒙磨本體(包括空氣分級器及大、小旋風分離器)以及鼓風機和出料系統組成。
顎式破碎機的工作原理(a)簡單擺動；(b)復雜擺動(1)工作原理及分類：顎式破碎機經過一百多年的實踐和不斷改進，其結構已日臻完善。它具有結構簡單，工作可靠，對物料的破碎適應性強，維修方便等特點。
在用海水曬鹽的過程中，當海水在被濃縮至14波美度時，其中的鹽石膏開始析出；從16．75波美度至20．60波美度時，鹽石膏析出量非常大；直至30．2波美度鹽石膏全部析出。每生產1t海鹽產生約0．05t鹽石膏。
井鹽排出的鹽石膏顆粒細小，大部分呈白色或灰白色大小不等的粒狀菱形晶體，有少量矩形及粒狀不太均勻的混在其中，含水量大，呈泥漿狀，所含水中存在大量的鹽分。
從熱力學角度來說，石膏及其脫水產物均是CaS04一H20系統中的一個相(Phase)，它們在特定條件下同處于CaS04一H20的平衡系統中。
揚塵和顆粒分級，料堆高度由探針控制。石膏粉設備堆料皮帶是按事先預定的自控程序進行料層堆置的，也就是其弧長運動，鋪料、升降全是自動進行的，這一動作不斷重復進行，直至料堆堆滿為止。
工作過程：間歇地(一批一批)往料倉內喂料，通過倉內底部的多孔板分區(qū)向料倉內鼓人空氣攪拌一定時間，使物料在料倉內循環(huán)。
石膏沸騰煅燒爐在1980年首先在哈爾濱石膏板廠試驗成功，投入使用至今已有三十余年的歷史。這臺爐子以蒸汽為熱源。
基建投資省，運行費用低，由于沸騰爐設備小巧、結構簡單、占地少，因此基建投資較同等生產規(guī)模的其他類型煅燒設備節(jié)剩
進料機，沸騰爐進料機一般選用變速螺旋輸送機，安裝在流化床上方，生石膏粉連續(xù)進入，均勻地灑落在床層上。進料機的速度，由溫度控制系統自動控制，以調節(jié)進料量的方式維持爐內穩(wěn)定的料溫。
部分上部，裝有一個靜電除塵器，氣體離開流化床時帶出來的少量粉塵，由靜電除塵器收集后自動返回流化床，已除塵的尾氣由排風機抽出，排人大氣。正常工作時，從沸騰爐底部鼓入空氣，通過氣體分布板進入流化床。鼓入的空氣不需要很多，稍稍超過臨界氣速，使床層實現流態(tài)化即可。此時淹沒在流化床中的加熱管向物料傳遞大量的熱量，使二水石膏粉達到脫水分解的溫度，二水石膏就在流化床中脫去結晶水并變?yōu)檎羝?，這些蒸汽與爐底鼓人的空氣混合在一起，通過床層向上運動。
因為固體流態(tài)化以后，性狀就如同液體，用什么形狀的容器來裝都沒有關系。實際上為了方便安裝加熱器，通常將沸騰爐設計成正方形載面的直筒。
沸騰爐由于物料實現了徹底的流態(tài)化，因此爐內不需要安裝攪拌設備。在爐內就可以高密度地安裝很多加熱管，因此尺寸不大的爐子就可以有非常大的傳熱面積。
一定壓力(一般為1～2MPa)的飽和蒸汽，由進汽管進入沸騰爐加熱器。加熱器由許多并列的加熱管組成，蒸汽會自動充滿加熱管內的空間。
石膏粉中游離水過高，粉料就有結塊的傾向。沸騰爐中設有強制性的攪拌裝置，有限的氣流無法將成團的濕料吹散，則流態(tài)化就維持不下去。因此原料中游離水的含量不能過高，應控制在5％以內。
在實際生產中，沸騰爐的自動控制系統的工作原理實質上就是以調節(jié)投料量為手段，將料溫控制在一個設定的范圍之內。由于這是一個單一的控制參數，比較容易實現。在工況較正常時，料溫的變化線幾乎是一條直線。
