目前浮選柱存在的主要問題是，在高堿度礦漿中充氣器易結鈣堵塞，影響充氣，工作不穩(wěn)定，尚有待研究解決。
如磷酸鈉，磷酸二氫鈉可做凈化鍋爐用水的凈化劑，后者還可以制造人造絲。六聚偏磷酸鈉可做水的軟化劑和金屬防腐劑。
礦漿攪拌的目的在于使礦粒均勻地懸浮于槽內礦漿中，并使空氣很好的彌散，造成大量的微小氣泡。
粗選和掃選采用較濃的礦漿，可以減少藥劑消耗和浮選機臺數，而精選則用較稀的礦漿，以保證獲得質量較高的合格精礦。
目前這種破碎設備，小磷礦應用比較多，顎式破碎機靠可動顎板周期地壓向固定顎板，將夾于其中的物料壓碎。
圓錐破碎機排礦口的調整，靠扭轉調節(jié)環(huán)來實現(xiàn)的。調節(jié)環(huán)上升排礦口增大，調節(jié)環(huán)下降排礦口減校
要降低精礦成本，需要重點解決磨礦，降低其磨礦成本。精礦晶位、回收率、磨礦機利用系數及設備運轉率是選礦廠的四大指標，其中兩項與磨礦有直接關系。
使用檢查篩分可以保證破碎產品粒度均勻，若破碎機前面的篩子篩去細的級別，粗級別礦石經破碎機破碎，破碎機排礦再返回此篩子上去篩，這時篩子同時起著預先篩分和檢查篩分的作用，這叫做預先及檢查篩分。
此外加藥地點的選擇也要考慮礦石性質及其它條件。如有的磷礦選廠無加溫設施時，就需將捕收劑(氧化石蠟皂)加入球磨機中以增加藥劑溶解及與礦粒充分作用。
硅質磷灰石礦的選礦實例：此種類型的礦石多數產于變質型磷灰石礦床及巖漿型磷灰石礦床。含磷礦物為晶質磷灰石，磷灰石的浸染粒度一般在0．4―0．3毫米或0．2―0．1毫米。
浮游選礦法(或叫浮選法)是根據礦物表面的潤濕性的不同來選分礦物的方法，浮選法的應用極為廣泛，可用來處理絕大多數的礦石。
目前地方的一些小磷礦，在利用自然排水方面創(chuàng)造了一定的經驗。如連續(xù)沉降法即使含大量水分的磷精礦連續(xù)經過幾個簡易的沉淀池，進行多次沉降、脫水的辦法。
破碎和磨礦所要達到的粒度，主要取決于磷礦物的浸染粒度和所采用的選礦方法，磷礦一般都采用浮選法。
在磨礦階段也是這樣，只不過磨礦比，要比破碎比大的多。礦石按其破碎的難易程度可以分成：堅硬礦石、中硬礦石和軟礦石三種。
很明顯采用一段破碎是不可能的，要進行兩段以上的破碎。根據破碎段數和篩子與破碎機組合的方式不同，可以有五種不同形式的破碎流程。
膠磷礦，一般多呈鮞粒狀結構與脈石成膠結物出現(xiàn)，浸染粒度很細，無完整結晶形態(tài)。在選礦中需將礦石磨得很細才能使含磷礦物與脈石解離。這樣容易產生泥化，給浮選增加困難。
礦石結構復雜，含磷礦物物多以假鮞狀、鮞狀交代殘余，交代結構與脈石礦物呈膠結物出現(xiàn)。含磷礦物嵌布粒度很細，膠磷礦的鮞粒一般在0．05―0．08毫米。而且在膠磷礦的鮞粒中還常含有一定數量的粒度很細(小于16微米)的脈石礦物。
碎礦流程的調整，主要是調整各段的破碎比和破碎機與篩分機的配合。調整的目的是使各設備的處理能力充分發(fā)揮出來，在保證產物粒度的情況下提高產量。
磨礦分級流程的調整，主要是控制給礦、給水及加球等。其目的是在保證磨礦產品的濃度、細度合格的前提下提高產量。
硅質磷灰石礦大部都是中等硬度，磷灰石浸染粒度又比較粗，因此，都采用一段磨礦。當膠磷礦要求產品粒度細和選礦廠生產率大時，采用段數較多。
解除事故之排礦，再次起動時，應去除鋼絲繩，使螺旋緩慢下降，當降至螺旋葉片接觸到槽內水面時，可以開動螺旋，使其一邊旋轉，一邊下降，直到下部支座與水槽上的支架吻合為止。
該混合器的特點是對較稠厚料漿能起混合和輸送的雙重作用，物料無走短路現(xiàn)象。但是由于裝載系數小，槳葉在空間作虛功較大，槳葉線速度大，電耗較高。如年產10萬噸的混合器需20電動帆。
過濾的好壞與礦漿濃度、濾餅的厚度、真空度(抽真空的程度)、濾布質量有關。一般在過濾時保持較高的礦漿濃度，既能降低精礦水分又能提高過濾機的處理能力。
在混合和化成階段，氟的逸出率一般為30一40％，其余以氟化物、氟硅酸鹽或以游離氟硅酸形式殘留于肥料中。
生產成本是設計和生產中的一項重要經濟技術指標，它能綜合地反映生產中各項經濟技術因素的關系，對整個生產的經濟效果做出評價。
